崛起于“洋货”独霸天下的年代，度过六成订单“瞬灭”的生死危机，抵抗住了成为房地产开发商的……始创于1987年的红宝丽集团股份有限公司，35年来始终深耕聚氨酯硬泡组合聚醚领域，市场占有率连续多年保持行业领先。

　　“现在中国的每三台冰箱中，就有一台使用的是红宝丽生产的聚氨酯硬泡组合聚醚。”10月5日，红宝丽集团总裁芮益民接受记者采访时自豪地说。

　　聚氨酯硬泡组合聚醚是一种保温隔热材料，广泛应用于冰箱冰柜、建筑保温等领域。其中，冰箱市场是聚氨酯硬泡组合聚醚应用的高端领域，也是我国聚氨酯应用规模最大的市场。

　　“上世纪十年代，聚氨酯硬泡组合聚醚的技术和市场被少数几家跨国公司垄断，国内生产厂家极少，因技术不过关、产品质量不稳定，在冰箱等中高端应用领域，客户宁可花高价进口也不用国产货。”芮益民对往日情景仍记忆犹新。

　　红宝丽的前身为江苏省高淳化工总厂下属的聚氨酯泡沫分厂，本是一家名不见经传的“小车间”。1989年，在原南京钟山化工厂帮助下，“小车间”成功开发出国产化聚氨酯硬泡组合聚醚，年产1500吨装置也于同年建成投产。

　　上世纪90年代初，“苏州香雪海”稳坐国内冰箱行业第二把交椅，红宝丽六赴“香雪海”。“一开始连大门都进不去，更别说推销产品了。”红宝丽办公室主任刘秀珍回忆说。

　　机缘巧合下，红宝丽得知“香雪海”仓库积压了一批因质量问题无法使用的聚氨酯硬泡组合聚醚。面对这堆“废料”，红宝丽“毛遂自荐”尝试技术转化，并承诺对方“你们用得上就用，用不上的话成本算我们的。”

　　最终，红宝丽“变废为宝”，为客户挽回了不少损失。自此，红宝丽牵手“香雪海”，打响了“借名扬名”的第一枪，全国订单纷至沓来。

　　红宝丽也曾面临一次“生死危机”。2001年初，国内某大集团突然停止合作，红宝丽瞬间丢失60%的订单。

　　“如果就此偃旗息鼓，只有死路一条，关键在于我们怎么去做。”刘秀珍依然记得当时公司高层会议上，芮益民给大伙鼓劲的话。随后，红宝丽“丢大抓小”，先后与美的、海信等当时白电行业的新生力量达成战略合作，携手共进。

　　红宝丽建立了“研制一代，生产一代，开发一代，储备一代，构思一代”的技术创新体制，拥有聚氨酯硬泡领域的多项核心技术，包括行业领先的快速脱模、多元发泡、生物基多元醇合成等技术，并开发了切合市场需求的环保型、功能型硬泡组合聚醚，满足客户降本增效、环保节能、产品综合性能提升等需求。

　　在冰箱生产过程中，“注料”是最后一道工序。就是将液态的聚合异氰酸酯和聚氨酯硬泡组合聚醚注入箱体，经过化学反应后脱模，形成聚氨酯硬泡保温层。

　　有冰箱厂家为提高生产效率，提出缩短脱模时间。“原来的脱模时间约3分钟，为精准满足客户需求，我们研发出了快速脱模技术，将脱模时间缩短至一分多钟，这一纪录至今没有被打破。”刘秀珍说。

　　技术创新优势迅即转化为竞争优势，红宝丽不仅度过了生死危机，更迎来快速发展。目前，红宝丽业务涵盖美国、德国、韩国等50多个国家和地区，主要客户有博西华、伊莱克斯、美的、海信等知名家电制造企业。

　　2012年，红宝丽按照地方政府规划，搬迁至高淳区高新技术经济开发区，原厂拆迁后，当地政府希望红宝丽能自己开发。彼时正值房地产火热之时，满满。“当时，我们房地产公司都成立了。”刘秀珍说。

　　芮益民斟酌良久，最终还是选择了放弃。他对大家说：“我们做聚氨酯行业，是因为懂这行，可房地产行业，我们不懂。”

　　坚守“工匠精神”，聚焦战略是红宝丽取得成功的制胜武器。目前，红宝丽已明确“一核两翼”发展战略，即以环氧丙烷为核心，聚氨酯业务和醇胺业务为“两翼”。

　　红宝丽深耕聚氨酯硬泡组合聚醚领域，成为国家制造业单项冠军示范企业。上世纪90年代初，公司着手研制隔热保温发泡材料中氟利昂替代的新技术并获得成功，此后持续推进低氟——无氟聚醚的技术迭代。延伸产业链，开发出异丙醇胺下游产品及醇胺类精细化学品，并于2004年在南京化工园区落地红宝丽醇胺化学有限公司，现有年产9万吨异丙醇胺生产装置，2021年获评国家专精特新“小巨人”企业。

　　2015年，红宝丽瞄准重要原材料环氧丙烷，并于2019年投产，成为国内首台套CHPPO法制环氧丙烷生产装置。“我们与国际上最好的技术团队合作，对环氧丙烷的技术不断优化，目前已达到国际领先水平，不仅可满足红宝丽自身原材料供应，还可对外销售，并致力于新工艺的技术转让，助推环氧丙烷行业绿色可持续发展。”刘秀珍说。