今年以来，化工一部积极推行节能降碳、降本增效工作，从工艺管理、设备运行和节能创新等方面持续精准发力，不断提高装置绿色、节能、低碳运行水平。

　　针对原净化装置NHD脱硫、脱碳技术溶剂吸收效果不佳、技术能耗高、维保费用高等问题，该部持续开展技术攻坚，成功投用低温甲醇洗酸性气体脱除装置。由于甲醇溶剂吸收能力强、吸收塔及机泵规格更小，且可利用装置自产低压蒸汽驱动汽轮机带动溶液循环，因此自投用以来，装置电耗较原NHD技术降低约20%，低压蒸汽消耗减少26％。

　　该部还在DCS中新增蒸汽冷凝液平衡图，实时监控各单元脱盐水使用及回收量，并计算返热电脱盐水比率，方便及时采取优化措施，降低装置水耗。气化装置抓住检修契机，改造放空火炬系统提升燃烧效果，并通过后期运行摸索，减少干气用量超40％。水处理装置利用原工艺水管线，将直排循环水集水池冷凝液输送至常压精制水槽中，促进了高品质蒸汽冷凝液的回收利用，每年可回收脱盐水约12万吨，节约经济成本约60万元。

　　针对气化工艺气低水气比导致净化变换系统副产蒸汽量低于预期的问题，该部充分挖掘装置运行潜能，通过现场流程优化、回用气化闪蒸气热量、提高冷凝液罐操作温度、增设闪蒸气冷却器副线流程等措施，使低压冷凝液温度较去年同期提高20℃，有效提高工艺气水气比的同时减少装置中压蒸汽用量。

　　该部充分利用设备完整性与机泵状态在线分析系统，做好设备预防性维修和状态监测，加强重点设备精细巡检，持续优化设备运行状态。根据昼夜温差以及装置运行负荷变化，调整凉水塔风扇开启数量，节约电能消耗。

　　空分装置针对机组凝汽器换热铜管老化的问题，在检修期间对部分破损铜管进行更换消缺，提高了机组的运行效率，相同循环水温度下机组的排气压力下降约2kPa。此外，还新投用冷凝液回收系统，将两处冷凝液收集至凝液罐，通过外送泵送至系统中，每小时回收约3吨冷凝液，年节约近20万元。

　　气化装置针对粗渣含水量高、质量较差的问题，不断完善粗渣干化装置配套设施建设，并通过技术改造进一步提升设备抗腐蚀能力，实现粗渣产量稳步提高，在节约蒸汽的同时降低热电煤耗。

　　为进一步优化系统水质、减少开停工频次、降低运行成本，该部成功试运并投用气化灰水除硬装置，该装置采用流化床结晶技术，可使灰水中的钙离子反应生成沉淀排出系统，达到降低灰水硬度的目的。除盐后的灰水送至系统回用，减少了系统新鲜水补充量，显著缓解了设备管线腐蚀结垢、堵塞等问题，延长了装置的运行周期，降低了停工检修成本，有效提高了装置运行的经济效益。

　　下一步，该部将进一步强化节能管理工作，做细做实精细化操作与能耗考评工作，为夏季装置安稳生产做好充分准备。